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目前，油田抽油設備主要是游梁式抽油機工作原理是把電能轉變成機械能，電能傳遞的最主要裝置是電動機，機械能主要是靠減速箱傳遞，電能轉換成機械能主要靠皮帶實現。勝利油田抽油設備游梁式抽油機、皮帶機、螺桿泵有數萬臺，這些設備在動力傳動過沖中三角皮帶是整個系統不可或缺的一環，也是整個系統中的唯一的易損部位，長則一年更換一次，短的半年更換一次，遇到抽油設備負荷大或三角皮帶“四點一線”調整不準確的更換時間更短，有的甚至十余天就更換一次。
 
頻繁更換費時費力
 
在日常生產中，皮帶的調整和更換在抽油機現場管理過程中經常發生，現場應用的電機頂絲由于其與電機底座直接接觸摩擦力大，受工具限制操作時間長、勞動強度大，特別是三角皮帶安裝質量方面“四點一線”的調整更加繁瑣。在現場操作時由于現有電機調整頂絲是直接對準電機底座，這樣摩擦力大，費時費力，還容易損壞電機底座，這樣就需要有一種簡單的、摩擦力小、省時省力，提高安裝質量的三角皮帶調節器。如何提高皮帶的調整安裝速度以及安裝質量問題，通過抽油機三角皮帶調節器的研制可以對上述問題進行很好的的解決。
調節器的研制
 
目前使用的電機調整中使用的頂絲在使用過程中頂絲的前部直接與電機底座相接接觸面積小，而且在上、卸過程中必須使用專用撬杠，因此該型電機頂絲在現場使用過程中摩擦力大，易損壞電機底座，勞動強度大。需要研制新型抽油機三角皮帶調節器可以有效地解決上述原有頂絲存在的問題。為此，研制  抽油機三角皮帶調節器的研制上非常有必要的。抽油機三角皮帶的更換流程見圖1所示。
 
圖1
由抽油機三角皮帶的更換流程中可以可以看出，在更換三角皮帶過程中頂絲的使用是比較頻繁的，更換調整時間平均30min左右，由此看見，設計一種新型抽油機電機頂絲是十分有必要的，也是十分可行的。 
 
研制方案的選擇
 
通過現場調研與研究，根據老式電機頂絲存在的問題，本著解決頂絲前端接觸面接小，摩擦力大的特點，并且兼顧保護電機底座的需要，在原有頂絲的基礎上增大了頂絲前端的接觸面積，即在頂絲前端焊接了一圓形鐵板。見下圖2 。
 
圖2
 
這種頂絲在現場應中達到了增加頂絲前端與電機底座的接觸面積，也起到了保護電機底座的作用，但這種對電機頂絲的改進并沒有有效的解決摩擦力大的作用，從一定程度上還增加了摩擦力，而且前端焊接的圓形鐵板容易脫落。因此該種設計方案存在設計缺陷，現場應用不可行，需進一步改進方案。
 
針對前一次電機頂絲的改進方案存在的不足，通過進一步的分析，在原有頂絲基礎上前部加一軸承和襯套，操作時與電機接觸并推進電機向前做直線運動。新型頂絲設計結構：主要由螺桿、底座、壓力軸承、襯套、隔欄、襯套壓帽等組成。整體結構見圖3。
 
壓力軸承和襯套：我們在頂絲前部設計一個壓力軸承，把軸承鑲在襯套里面，這樣螺桿與軸承接觸，產生很小的摩擦力，襯套與電機底座接觸，襯套不旋轉。螺桿旋轉時，通過軸承傳遞壓力，進而推動襯套向前推進電機移動。新型頂絲前端的壓力軸承和襯套的實物見圖4，新型抽油機三角皮帶的再次改進見下圖5。
 
雖然這種工具能使電機勻速前進，縮短了操作的時間，但由于頂絲后端是圓柱形，只能用管鉗和撬杠，且現場使用起來不方便，需進一步改進，使其適用性更強。
 
針對頂絲尾端是圓柱形，打管鉗不方便，所以將頂絲尾端改造成方形，這種設計管鉗與活動扳手都可使用。由于尾端的調節孔設計直徑太小，造成撬杠用力不方便，所以將調節孔增大，改造成方形實現了預期的目的。

試驗與現場應用
通過工具改進，2020年6月29日在N13-02和N11-52兩口井做了現場試驗，調整皮帶所用時間分別為16分鐘和15分鐘，工具操作方便、安全，在現場應用中起到了很好的使用效果。新頂絲后端改為方形后，除用撬扛和管鉗外，可以用扳手操作，增加現場操作人員使用工具的靈性，見圖7。
                                  
在現場實驗中取得良好效果，下表是在南1-1站10口井做了現場實驗的統計。這種頂絲投入使用后，抽油機皮帶調整的平均操作時間原原來的1小時減少到17分鐘，取得了顯著的效果。
 
按照全年平均調整及更換皮帶490井次計算，共減少原油損失約10萬元，扣除工具新型頂絲加工成本一套200元，加工6套，創經濟效益9.88萬元
通過群眾性技術革新活動的開展，縮短了抽油機皮帶的調整時間，提高了工作效率，降低了職工勞動強度，提高了基礎管理水平。